iso9000族體系基于戴明所提出的“PDCA”質量環，堅持“八項質量管理原則”，采取過程管理的思想。持續滿足顧客的需求和期望。其以系統的方法，按產品質量形成規律，把機構、職責、活動和資源結合成一個有機的整體，以預防、減少和消除各種可能出現的質量問題，達到用最經濟的手段而非最先進的手段滿足客戶需求的目的。然而，在實際的操作運行中還有如下突出問題：

（1）過程方法的應用形式化。iso9000族體系運行的支撐是制度管理，實施的關鍵在于過程方法的有效應用。目前，不少企業還存在以下突出問題：①制度所規定的程序操作性不強。文件化的程序脫離實際，操作困難，形同虛設。②程序規定不完整。許多環節由于缺少有效的管理程序，造成管理上的隨意性。③程序執行不到位。有些人認為程序是束縛自己的“繩索”，對程序產生一種不正常的“逆反”心理，在實際工作中執行不夠嚴格。

（2）管理職責履行不到位。管理層與員工對iso9000族文件化的制度及其過程對本部門提出的要求、賦予的職責與權限不甚明確．因而無法有效履行和落實質量職責。

TPM源于20世紀70年代日本的PM管理，經過世界各國企業的不斷探索，其活動內容不斷擴充，范圍和影響不斷擴大。其基本的理念有：①提高企業綜合素質。追求經濟性、零原則（零不良、零故障、零災害）；②預防哲學。未來的預防（PM，CM，MP）；③全員參與。經營管理發揮全員的作用，著重每個人和小團隊的活動；④現場現物主義。提倡現場管理、現物（設備）管理、人的作用；⑤智能化、無人化。追求效率、效益最大化。

在實際的應用過程中，TPM全員、全系統、全效率的思想決定其具有如下管理特征：

（１）目標性。其目標就是通過對設備的六大損失和現場的一切不良因素實施持續的改善，實現零工程目標。從而達到最佳的設備綜合效率和企業經營效益，提高市場競爭能力和應變能力，最終達到員工滿意、顧客滿意、社會滿意的可持續發展。

（２）系統性。其涉及生產系統的全方面和全過程，既包括以事后維修、改善維修和維修預防為主導的全系統生產體系，也包括對設備環境、車間以及現場的管理。

（３）集合性。TPM的八大活動（焦點改善、自主保全、專業保全、期初改善、質量保全、環境改善、事務改善、人才培養）和兩大基石（不問斷的5s、小集團活動）既相互獨立又相互依賴，既有聯系又有區別，相互制約，相互促進。

（４）全員性。TPM管理要求企業從最高領導到生產第一線員工的全面參與，充分調動其積極性、主動性和自覺性。

（５）持續性。它是一項連續不斷、持久、艱巨、從低級到高級不斷推進的管理活動。可見，推行TPM管理是一項復雜的系統工程，企業要想成功推行TPM管理，必須從整體優化出發，考慮各項活動之間的相互影響和制約，尋求合理的推進方法，建立全面靈活的管理機制。